Automatyka i oprogramowanie

Rozwiązania automatyki, które wchodzą do eksploatacji — i w niej pozostają

Tworzymy sterowanie — program PLC, SCADA i uruchomienie — opracowane razem z szafą sterowniczą i projektem elektrycznym.

Rozwiązanie automatyki musi zdać dwa egzaminy. Podczas uruchomienia program musi poprawnie obsługiwać rzeczywiste poziomy sygnałów, czasy i logikę sekwencji po podłączeniu do fizycznych czujników, elementów wykonawczych i szafy sterowniczej — nie tylko w symulacji. W trakcie eksploatacji technik musi móc odczytać stan każdego bloku funkcyjnego, prześledzić sygnał od czujnika do działania i zrozumieć usterkę bez przeglądania całego kodu. Programujemy z myślą o obu tych sytuacjach: strukturalna budowa w blokach funkcyjnych, konsekwentne nazewnictwo tagów i sygnałów oraz alarmy z instrukcją działania zamiast surowego kodu błędu.

Programiści pracują razem z projektantami i warsztatem rozdzielnic. Listy I/O, typy sygnałów oraz interfejsy do maszyn i istniejących instalacji są ustalane na etapie projektowania, a sterowanie jest testowane z fizyczną szafą sterowniczą przed dostawą.

Doradztwo jest częścią zadania. Koncepcja sterowania, podział między PLC, HMI i SCADA oraz dobór komponentów są ustalane wspólnie z Państwem przed rozpoczęciem programowania. Na tym etapie decyduje się wydajność CPU i liczba I/O w odniesieniu do czasu cyklu, protokoły — Profinet, Modbus lub OPC UA — łączące PLC, HMI i systemy nadrzędne oraz to, czy architektura SCADA ma być lokalna, czy klient/serwer. Te decyzje obowiązują przez resztę projektu. Zbyt słaby CPU lub niewłaściwy wybór protokołu wychodzi na jaw zwykle dopiero przy uruchomieniu, gdy poprawki są kosztowne.

Część SCADA i HMI jest budowana wokół sposobu pracy operatora. Ekrany odpowiadają fizycznemu układowi instalacji, a lista alarmów jest uporządkowana według konsekwencji. Każdy alarm zawiera komponent, prawdopodobną przyczynę i pierwszy punkt kontrolny — nie tylko nazwę tagu czy numer błędu.

Modernizacja istniejących sterowań zaczyna się od analizy programu, list I/O i dokumentacji. Określamy, co można wykorzystać ponownie, co trzeba napisać od nowa i jak przeprowadzić zmianę przy możliwie najkrótszym przestoju — w planie uzgodnionym z Państwa produkcją.

Mogą Państwo uczestniczyć w teście odbiorowym u producenta (FAT). Funkcje są sprawdzane punkt po punkcie według planu testów, a wyniki są dokumentowane w raporcie z testów, zanim sterowanie opuści warsztat.

Dostarczamy rozwiązania automatyki dla przemysłu i zakładów produkcyjnych oraz dla producentów maszyn: nowe instalacje automatyki, rozbudowy, sterowania maszyn i modernizacje istniejących sterowań.

Jeśli instalacja automatyki ma zostać zintegrowana z istniejącym wyposażeniem, najpierw ustalamy interfejsy. Określamy, jakie sygnały są wymieniane, jakimi protokołami odbywa się komunikacja i kto odpowiada za którą część sterowania. Podział zakresu jest zapisany w umowie dostawy, dzięki czemu odpowiedzialność jest jednoznaczna — również wtedy, gdy na tej samej instalacji pracuje kilku dostawców.

Automatyka u nas nie jest odrębną dyscypliną. Programiści ściśle współpracują z projektantami i warsztatem rozdzielnic. Adresy I/O i nazwy tagów w programie są od pierwszej wersji nadawane zgodnie z listami zacisków i oznaczeniami szafy sterowniczej, więc przy podłączaniu sterowania do fizycznej szafy nic nie trzeba mapować ani zmieniać nazw.

Jeśli po uruchomieniu instalacji potrzebne będą zmiany, znamy już kod, dokumentację i szafę sterowniczą. Diagnostyka usterek i rozbudowy opierają się na tym, co sami zbudowaliśmy — a nie na obcym kodzie, który najpierw trzeba przeczytać.

Programowanie może być osobnym, wydzielonym zadaniem, albo możemy przejąć odpowiedzialność za sterowanie, szafę sterowniczą i uruchomienie łącznie. Granicę wyznaczają Państwo — w każdym przypadku oprogramowanie jest projektowane razem z szafą sterowniczą i resztą instalacji.